Réaménager ses installations de fabrication: un moyen efficace d’augmenter l’efficacité globale de ses opérations…

Par:
Richard Gaudet
Directeur de Projets: Amélioration Continue

On oublie souvent tous les pas, toutes les distances parcourues et tout le trajet que la fabrication de nos produits entraînent. Pourtant, ceci se reproduit tous les jours, année après année, malgré le fait que cela n’ajoute aucune valeur à nos produits et que nos coûts d’opération en sont grandement affectés. On a probablement disposé nos machines ou postes de travail de façon correcte à un moment donné mais tout cela a évolué : on a eu de nouveaux équipements, on a moins d’espace, le processus de fabrication est plus compliqué, les clients sont plus exigeants et notre temps de réponse est plus lent…

De plus, est-ce que notre superficie disponible est bien utilisée ? Les coûts d’opération d’un bâtiment (chauffage, dépoussiérage, ventilation, assurances, etc.) peuvent atteindre facilement 5$/pi. carré annuellement. En y ajoutant les dépenses de loyer ou d’investissement, on arrive facilement à un coût de 9$ à 13$/pi. carré annuellement et même plus, dépendamment de l’emplacement géographique!

On doit donc remettre en question notre aménagement de machines et postes de travail périodiquement pour s’assurer que celui-ci est toujours bien adapté à nos processus de fabrication sans cesse changeants, pour minimiser nos coûts d’opérations reliés aux bâtiments, et/ou, pour simplement créer de l’espace pour une nouvelle ligne de produit.

Comment optimiser l’aménagement de nos postes de travail et équipements de fabrication ?

Objectifs: réduire la distance parcourue des produits fabriqués

1. Déterminer les familles de produit qui représentent 75% à 80 % de notre volume d’affaires.
2. Décrire les étapes et le cheminement de fabrication de chacune de ces familles de produit.
3. Classer les familles par ordre de volume d’affaires, du plus grand au plus petit.
4. Pour chaque poste de travail ou équipement:
   1. Déterminer les besoins en espace pour marchandise, outils, tableaux de communication, fournitures utilisées, allées de circulation des piétons et du produit, etc., en utilisant surtout le concept 5S. Il est important ici d’avoir la collaboration et la participation des opérateurs utilisant ces postes ou équipements.
   2. Identifier les asservissements et contraintes (électricité, eau, gaz, dépoussiérage).
5. Valider et/ou déterminer les espaces d’entreposage des matières premières, des produits finis et des en-cours à l’aide de concepts de Lean Manufacturing.
6. Représenter simplement chaque poste ou équipement graphiquement à l’échelle.
7. Disposer les postes de travail et les espaces d’entreposage par famille de façon à réduire la distance parcourue selon l’importance du volume d’affaires et des concepts de Lean Manufacturing. Travailler sur 2 ou 3 aménagements différents et sélectionner l’aménagement le plus efficace selon notre objectif.
8. Mettre en place le nouvel aménagement approuvé par tous les gens impliqués dans la fabrication.

Dans l’implantation d’un nouvel aménagement, en plus de positionner les postes de travail et leur équipement à leur position, on doit absolument délimiter et identifier les endroits réservés de stockage des matières premières, produits finis et autres afin que ce soit clair pour tous. IL FAUT ÊTRE SIMPLE ET VISUEL !
Un réaménagement aura également un impact positif sur la façon de lancer des commandes et de planifier la production. Finalement, le suivi de la production en sera simplifié.

Ce genre de réaménagement a engendré des gains positifs chez mes clients :

• Déménagement des opérations d’une usine de 20 000 pieds carrés dans une usine neuve de 15000 pieds carrés pouvant entreposer 2 fois plus de produits finis couvrant la forte demande saisonnière.
• Réduction de 50 % des produits en cours.
• Augmentation de l’efficacité de 25%.
• Réduction de 50 % de la distance parcourue par une famille de produit.

Capsule Formateur.ca

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